蒸煮產品使用無溶劑復合生產的復合膜廠家相對來說還是很少，雖然很多廠家進行試驗都能滿足要求，但批量生產的穩定性和風險性還有待商討。

以蒸煮溫度來區分，目前無溶劑蒸煮工藝主要適用于121℃蒸煮復合包裝袋，135℃蒸煮類產品還很少使用，這主要是因為無溶劑膠黏劑和無溶劑工藝還不是非常成熟，還需要膠黏劑進一步提高和完善。即使是121℃透明類的蒸煮產品，若是在生產操作過程中控制不當，也會出現蒸煮后破袋、分層等異常現象。一般來說，我們可以從材料、溫濕度、上膠量、收卷和熟化等方面加強管控。

一、材料厚薄偏差要小

因無溶劑復合上膠量非常小，只有干式復合的1/2~1/3，即2g/㎡左右，因而要求各層材料的厚薄偏差要非常小，尤其是內層材料RCPP的厚薄控制。一般來說無溶劑復合蒸煮產品，內層材質都會在50um以上，而上膠量也只有1.5~2.5um厚度左右。若是材料厚薄偏差很大，則會造成復合半成品收卷后，無溶劑膠黏劑在卷膜內相互流動，進而造成材料薄的位置上膠量變大，材料厚的位置上膠量變小。這是因為材料厚的位置相比材料薄的位置收卷內應力大，從而會造成膠水由材料厚的地方向材料薄的地方流動，造成熟化后產品局部位置蒸煮效果不合格或分層等現象。

二、溫濕度對固化的影響

無溶劑膠黏劑的熟化過程實際上就是無溶劑主劑的NCO基團和固化劑的OH基團在一定溫濕度下的反應過程，所以無溶劑膠黏劑的反應完全程度受到主劑固化劑比例和濕度影響，而高溫蒸煮產品因上膠量比普通的產品偏大，主劑固化劑比例和濕度對膠黏劑固化的影響也就更大。因而在實際生產時，要根據不同地區不同季節調整相應的主劑固化劑比例。

三、上膠量均衡和收卷系統

眾所周知，無溶劑復合工藝的一個弊端是復合半成品下機后，膠水無初粘力而且還具有流動性，因而無溶劑工藝對設備的收卷系統要求就非常高。若機器的收卷系統不好，則會出現下機后膠水往端面流出、收卷不齊、卷底皺等現象。

無溶劑蒸煮工藝因成品后續的加工性，決定了蒸煮產品的上膠量比普通產品要高25%~40%，所以相比普通產品更易出現膠水流出現象。

除了無溶劑的收卷系統之外，無溶劑復合時縱向和橫向上膠量的均勻性也非常重要，若上膠量不均衡，雖然膠水會有一定的流動性來彌補，但還是不能完全避免成品時局部上膠量偏小，從而影響成品的蒸煮性能。

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