熟化僅僅只是把復合膜擺入熟化室，到后加工的時候再取出這么簡單嗎？答案當然是否定的！熟化如果控制不好，完全有可能讓前面的復合工作付之東流，從而造成復合膜的剝離強度不良、開口性差、有異味等質量問題，且報廢量非常大，造成大批量的質量事故。

做好熟化管理的方法

那么，在實際工作中，我們要如何做好復合膜的熟化管理呢？

1、要做好熟化室的設計，特別是熟化室加熱系統的設計

目前，國內常見的熟化室加熱系統有外加熱和內加熱兩種。外加熱是指在熟化室以外將空氣加熱到一定溫度，然后用風機將熱空氣送入熟化室，內加熱是指在熟化室內安裝加熱管，使室內空氣升溫。不論哪種加熱方式，都以達到熟化室內溫度穩定、均勻為目的，采用內加熱方式時，最好將加熱管安裝在熟化室下部，并附加風機。有條件的廠家，最好最少安裝兩個熟化室，一個溫度設定在40℃～45℃，一個溫度設定在50℃～55℃，分別用于不同復合膜熟化使用。

2、做好薄膜熟化的時間管理和溫度管理

目前，市場上幾乎所有品牌和類型的膠黏劑對其熟化時間均會在使用說明書上注明，但在實際工作中，我們常常可以看到有的軟包裝廠家要么因為交貨時間太急而縮短熟化時間，要么因為后工序進度跟不上而延長熟化時間，而熟化時間縮短可能導致膠黏劑熟化不完全而影響剝離強度或殘留異味，而熟化時間過長則可能導致薄膜開口性不良。

所以，有必要設置《熟化時間登記表》，將復合好的薄膜卷料進行編號，對其進入和取出熟化室的時間進行登記，嚴格按膠黏劑的說明時間操作，如確實交貨期太急，可采用快干型酯溶性聚胺酯膠黏劑或醇溶性膠黏劑復合。

前面說過最好可以安裝兩個不同設定溫度的熟化室，這是因為不同材料結構的復合膜對熟化溫度要求不一樣。

復合工序的管理工作不容忽視每一個細節，只有將每一項工作都落到實處，都達到“可控制”，才能獲得最好的復合效果。