1、基材厚度不均勻，薄膜相差太大。

2、基材放卷偏斜。

3 、涂膠量過多或者不足時，就會發(fā)生層間滑動；涂膠不均勻也會引起局部皺折的出現(xiàn)。

4 、膠黏劑干燥不充分，殘留溶劑太多，黏接力小，復(fù)合后的兩種基材產(chǎn)生位移。

5、復(fù)合膜未經(jīng)冷卻或冷卻不夠就直接收卷，高溫柔軟的復(fù)合膜容易起皺。

6、張力復(fù)合壓力設(shè)置不當(dāng)。

7 、張力控制不當(dāng)，放、收卷張力不協(xié)調(diào)、不匹配。

8 、各導(dǎo)輥不平行。

9 、各導(dǎo)輥表面不干凈，黏有異物，或者導(dǎo)輥表面不平整，有凹坑、劃道、碰傷等。

1、更換質(zhì)量合格的薄膜。

2 、凋整薄膜的位置，使其在傳送過程中不發(fā)生偏斜。

3 、調(diào)整涂膠量，并均勻涂膠。

4 、調(diào)整工藝參數(shù)，使膠黏劑能充分干燥，降低溶劑的殘留量。

5、復(fù)合膜應(yīng)當(dāng)先經(jīng)過充分的冷卻之后再進行收卷。

6、調(diào)節(jié)復(fù)合壓力。

7調(diào)節(jié)放卷和收卷張力，使各部分張力相互匹配。

8、調(diào)整各導(dǎo)輥的平行度。

9 、清潔各導(dǎo)棍表面，更換有損傷的導(dǎo)棍，保證導(dǎo)輥表面平整、光滑、清潔。

1 、印刷過程中，油墨的干燥速度跟印刷速度不適應(yīng)，致使部分溶劑仍然殘留在印刷后的油墨層中，使油墨層軟化，從而使復(fù)合后膜也發(fā)黏。

2 、膠黏劑干燥不徹底，殘留溶劑逐漸滲透到油墨層中，使油墨層軟化發(fā)黏。

3 、塑料薄膜中的增塑劑向油墨層遷移，從而使薄膜軟化發(fā)黏

1、根據(jù)實際情況調(diào)整油墨的干燥速度，并使之充分干燥

2 、調(diào)整工藝參數(shù)，保證膠黏劑能夠充分干燥，使殘留溶劑量控制在最低限度之內(nèi)。

3 、更換塑料薄膜

1、粘合劑中有雜質(zhì)，車間環(huán)境的空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹出的熱風(fēng)中也有灰塵，灰塵黏在膠層面上，復(fù)合時夾在兩層基膜中間。

2、雙組分反應(yīng)型黏合劑溶劑容易受溫度的影響而發(fā)白、變濁，致使“小麻點”增

多。

1 、過濾黏合劑；保持環(huán)境清潔；保持膠桶、膠水盤清潔處理；在烘道的進風(fēng)口用高目數(shù)的過濾網(wǎng)或其他過濾材料清除熱風(fēng)中的塵埃。

2 、“濁白”的膠亂劑不能再用。

1 、鍍鋁薄膜的鋁層附著力差，容易脫落。

2 、鍍鋁膜的表面張力太低。

3 、黏合劑類型不當(dāng)。

4 、黏合劑干燥不夠充分，殘留的乙酸乙酯滲透到油墨層中，使印刷油墨軟化、松動，乃至脫層。

5 、涂膠量不足。

6 、稀釋劑乙酯的純度不高，其中水分或醇等活性物質(zhì)的含量偏高，消耗掉了一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當(dāng)。

7 、復(fù)合鋼輥表面的溫度偏低，或者復(fù)合壓力太小

8 、復(fù)合膜固化不完全。

1 、更換高質(zhì)量的鍍鋁薄膜。

2 、對鍍鋁薄膜電暈處理或更換鍍鋁薄膜。

3 、選用鍍鋁薄膜專用膠黏劑。

4 、調(diào)整復(fù)合工藝，提高烘道的干燥溫度，或者適當(dāng)降低復(fù)合線速度，保證膠靴劑能夠充分干燥。

5 、適當(dāng)提高涂膠量。

6 、更換合格的稀釋劑，加強對稀釋劑的檢測工作。

7 、適當(dāng)提高復(fù)合膜輥的表面溫度，或加大復(fù)合壓力。

8 、適當(dāng)提高固化溫度，保證復(fù)合膜能夠充分固化。

1 、膠黏劑選用不當(dāng)，普通膠黏劑對鍍鋁層親和力較差，涂布性能差，如果涂布不均勻，就會出現(xiàn)斑點現(xiàn)象。

2 、膠液中的殘留溶劑較多，印刷膜復(fù)合后，墨層被膠液中的殘留溶劑所浸潤能產(chǎn)生斑點現(xiàn)象。

3 、油墨的覆蓋力不足．尤其是淺色油墨，光線穿過油墨層而被鋁層反射回來產(chǎn)生斑點。

4 、涂膠量不足或者涂膠不均勻，復(fù)合膜中雜有氣泡。

1 、選用鍍鋁薄膜專用膠黏劑。

 2 、適當(dāng)提高烘道的干燥溫度，或者適當(dāng)降低復(fù)合線速度．保證膠黏劑能夠充分干燥。

 3、從選擇遮蓋力強的油墨或加厚油墨墨層。

 4、適當(dāng)提高膠黏劑的涂膠量，并檢查橡膠壓輥的狀態(tài)，以保證涂膠均勻。